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    • 专注五轴加工

      适合各种非金属材质

    • 添各种材质的五轴加工

      木制品、密度板,泡沫、油泥等

    • 适合各多样性

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    吸塑模具,指加工吸塑产品所用的模具,模具钻有小孔,用于抽取加热软化的塑料片材与模具之间的空气,形成吸塑产品。

    铝合金是加工吸塑模的优质原料。铝模拥有其导热性好,无收缩、模温容易控制;耐水蚀不生锈;耐摩擦、易抛光、CNC易加工、易改型、尺寸精确、重复用寿命长等优点。

    铝合金模具又分为两大类:一是铸造法制造的模具,模具的切削加工量少,可以在铸造过程中预埋冷却或加温管路。二是用铝板制造的模具,常为组合结构,但通常为实心结构的,重量比铸造的要重,但可以得到较好的模具表面。二者尺寸精度与表面粗糙度均有保证。

    吸塑成型铝模具的材料选择:铝和树脂的选择 原则上,环氧树脂或铝均可用作制造模具。本质的不同在于热传导性,即他们的冷却和成型周期不同。由于树脂易碎,所以不适合用于制造薄片或数量较大的吸塑件。当采用合成材料时,如铝/树脂或铝/钢时要考虑到各自温度引起线性膨胀的不同。

    若表面采用特氟龙处理,其优点不粘性、耐磨损性、彻底解决吸塑行业的脱模难题。主要针对深型腔、多型腔等产品。


    合金铝模按照所提供的图纸或样板,通过CAM等编程软件出程序,由数控机床加工,然后手工开气孔、抛光和倒扣位置的制作,滑即可。有特殊要求的还需喷涂特氟龙或喷沙。使用ZL401、6061和7075等铝质材料制成,此类模具精确度高及所生产之产品轮廓、角度比较美观,并且耐用程度非常之高,价格亦属四类模具之首;主要适用于电子、礼品、玩具、医药、文具……等外观及尺寸要求较高之产品;事实上合金铝模是大批量及高要求的吸塑生产之首选模具,相对于石膏模、铜模、胶模更经久耐用、节时省电、生产效率高及废品率极低等优点。


    “翻砂”也称为铸造,铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品的生产方法。制造铸铝件通常采用砂型。砂型的原料以细砂为主,并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔,先用木头做出铸件的样子(通常选用的材料是木头货密度板的)。炽热的铝水冷却后体积会缩小,因此,木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大,需要切削加工的表面相应加厚??招牡闹枰瞥缮靶咀雍拖嘤Φ男咀幽灸?芯盒)。有了木模,就可以翻制空腔砂型。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出,还要考虑铝水从什么地方流入,在哪里排气,怎样灌满空腔以便得到优质的铸件等。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铝水灌入砂型的空腔中。浇注时,铝水温度在700度左右,熔炼时温度更高。冷却后就是所需的翻砂模具。

     

    因为不同的成型模具已应用很多领域,加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展,因此在这部分,总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。 
        真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。
    1 批量的大小实验用,模具产量小时,可采用木材或树脂进行制造。但是,如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时,应该使用单型腔模具来实验,且能保证其能在生产条件下运用。 模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造,很少用到铝-树脂。
        2 几何形状设计,设计时,经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。例如,制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模,但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模,这样一来,塑件订购方会综合考虑到这两点,以使制品能在 条件下进行生产。经验证明,不符合实际加工条件的设计往往是失败的。
        3 尺寸稳定,在成型过程中,塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度,可能导致要将阳模转换为阴模。塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。
        4 塑件表面 ,就成型材料能够包住的范围而言,塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。如果可能的话,塑件的光洁面不要与模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。
        5 修饰, 如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边,在高度方向上,至少要有6~8mm的余量。其他的修整工作,如磨削、激光切削或射流,也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小,冲孔模修整时的分布宽度也很小,这些都是要注意的。
        6 收缩和变形 ,塑料易收缩(如PE) ,有些塑件易变形,无论如何预防,塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下,就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如:尽管塑件壁保持平直,但其基准中心已偏离10mm ;可以抬高模具底座,以调整这种变形的收缩量。
        7 收缩量, 在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。 ① 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率,则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意:通过这种方法只能得到收缩率,不能得到变形尺寸。 ② 中间介质的不利影响造成的收缩,如陶瓷、硅橡胶等。 ③ 模具所用材料的收缩,如铸造铝时的收缩。


    吸塑木模
    吸塑木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中,但随着环境?;ひ蠛湍静募庸ば阅懿畹南拗?,取而代之的将是实型铸造。我厂吸塑木模特点: 采用进口发热材料,及日产高温胶布,优质铜钉,制作各类电木模具有发热均匀,封效果佳等特点。
    任何一种木材都可用来制造试样模。仅用来制样的成型模具,应选择材质质量比较好的硬木,含树脂量少的枫、桧、樱、柳安、槭、桦等木材,可作为成型模具材料。其中以槭木和桦木较为常用。木材制造模具,方便且易于修改。在使用中会发生裂纹,纹路突起 曲变形等不良现象,会影响制品的质量。而且木材的传热性能差。成型时需增加模具冷却的时间。也有在成型面上涂上环氧树脂。木模适合于试制新制品和小批量生产,生产次数在1000次以上。木模的制作过程跟铝合金成型模具基本方法是一样的。 
       预拉伸器及木质成型模具的支撑装置使用的是胶合板(涂上苯酚树脂的样胶合板是常用的材料之一)。注意木质模具不能油漆??梢允褂萌碓泶嬗推岫阅>呓斜砻娲?。

    正在加工的冰箱内胆

     

     

    我公司制作的吸塑冰箱内胆的:
    一、抗菌专家——会呼吸的内胆:内胆为、食品级、冰箱级HIPS材料,细菌根本无藏身之处。
    二、清洁专家——好清洗的内胆:内胆整体成型,决无死角,手到尘除。
    三、环保专家——爱干净的内胆:整个内胆为优质环保材料组成。
    四、防水专家——不怕水的内胆:橱柜材料特殊成型工艺,决无接缝,无水患之忧。
    五、坚固专家——用不坏的内胆:内胆采用专利技术生产,内胆和箱体复合而成,紧密结合,永不变形。
    六、代替注塑,超越注塑。模具只有注塑模具费的5%-10%。适合小批量生产。

    对于厚片吸塑产品、厚片吸塑设备、厚片吸塑机的研发与生产的厂家,尤其是在冰箱内胆吸附机方面尤为出色。

    我公司现总结了对冰箱内胆吸附机(又称真空成型机Vacuum thermoforming machine)进行的几点技术改进,以提高其加工效率与自动化程度。分别就吸附机的工作原理,当前生产中存在的问题,改进构想及设计意图,改进后的效果等几方面进行阐述,该项目的成功改进为保持改工序的行业 水平和以后的吸附机改造起到借鉴作用。
     一、序言
        电冰箱厂的吸塑机被用于加工电冰箱内胆等。该设备在冰箱生产中属于重点工序,由于吸附机设备全部为进口,结构复杂、规模庞大、生产节拍长,具有投资高、废品率高、故障率高“三高”的特点,所以在电冰箱制造过程中,吸附机工序一直是制约生产速度的瓶颈,如何提高吸附机的生产节拍,以及提高产品合格率,直接影响到整个电冰箱生产的节拍??悸堑轿交奶氐?,如果对旧机器进行改造,影响生产时间长,工程量浩大且风险太大,所以在新引进吸附机时,同设备制造厂家一起,对现有设备机构进行改进,解决目前存在的问题。
    二、吸塑机的基本情况
        2.1基本结构
        吸附机包括,上料工位(loading device)、预加热装置(pre-heating device)、主加热装置(heating device)、真空成型工位(Vacuum thermoforming machine)、切边设备(cutting machine)、下料工位(unloading device)以及控制工作台等。整个生产设备按照线性组合起来,完成整个内胆加工成型的功能。
        2.2工作过程
        吸附机的内胆加工过程是这样的,塑料板材HIPS或ABS在上料工位被真空吸盘输送到输送链条上,然后输送链条将板材输送到预加热工位进行预加热、预加热到一定时间后,在将板材输送到主加热工位进行加热,加热到一定温度后,输送到真空成型工位,通过内胆模具和框架的配合,利用真空吸附成型的原理,使工件成型,冷却后输送到切边工位,切边机对内胆进行切边,将四周的废边切除掉,输送到下料工位,加工过程结束。在加工过程中,工件一直按照直线向前运行,故也称作直线型真空成型机。
        2.3上料工位
        上料工位主要功能为将待加工成型的塑料板材HIPS或ABS输送到预加热工位;塑料板材的加工范围为2000*1000*2-5mm在输送板材时,将板材通过叉车放倒在手动输送小车上,然后将输送小车推到固定位置,板材由吸盘传送到上料工作台上,板材对中装置将板材对中后,通过安装在输送链条上的输送夹具固定板材,输送到下一工位;
        2.4预加热工位
        预加热工位主要功能为将待加工成型的进行预加热;上下两面辐射器进行加热,分4个区进行加热控制,加热时有掉料探测装置,如果板材温度过高变形严重,立即关闭加热系统,防止板材掉到加热器上,造成火灾;板材加热到一定时间后,通过链条输送到下一工位;
        2.5加热工位
        加热工位主要功能为将待加工成型的进行最终加热;主加热工位结构和预加热工位基本相似,不过上下两面辐射器数量更多,温度控制也更准确,对预热过的板材再进行加热,每个辐射器均进行加热控制,以保证按照需要的温度进行控制,加热到一定时间后,输送到下一工位进行真空吸附成型;
        2.6真空成型工位
        该工位是这个吸附机的重要组成部分,主要功能为将加热到一定温度的板材,利用模具和框架将板材固定、形成模具、板材、框架的密闭空间,然后先吹泡,再模具顶升、真空系统吸附动作将板材吸附在模具表面上,形成冰箱内胆形状;经过冷风机进行冷却,冷却完成定型后模具退出,内胆被输送到下一个工位即完成内胆成型;
        2.7切边工位
        切边工位主要功能为将加工成型内胆四周的废边切掉,最终成为一个合格的产品,输送到下料工位,操作人员将内胆成品取出,准备下一道工序生产;
    三、吸塑机目前存在的问题及改进措施
        吸附机由于结构复杂,生产环节多,生产节拍长,控制参数多,容易造成废品,以及结构设计上的原因,造成故障率高,对生产影响较大,针对目前存在的问题,在引进吸附机时,做了如下改进:
        3.1上料工位
        上料工位以前只有一辆上料小车,在换料时,势必要?;械髡?,每次换料大约需要10分钟,平均每天换5-6次料,相当于每天?;?小时进行换料操作,影响了生产速度;在新吸附机设计中,增加一辆上料小车,即由原来的一辆上料小车上料改进为左、右两辆小车上料,在一侧进行生产时,就将另一辆小车装好料,当进行换料操作时,只需按一下切换按钮,就可实现换料,大大提高了换料速度;
        3.2 加热工位
        加热工位以前对板材加热是采用分区控制的,上、下加热器各88块辐射器将板材分4个区进行加热控制,利用调节每个区的辐射器电压百分比调节每个区的加热温度,对温度的控制不是很精确,对于形状复杂的内胆,容易造成内胆成型不均匀导致废品;在新机器设计中,对每一块辐射器的加热温度分别进行控制,可根据效果随时调节每一块辐射器的温度,以达到 加热效果;同时,在板材输送到成型工位时,在进入成型工位前,增加红外线高温计(infrared pyrometer)进行板材温度测量,将测量结果反馈到控制系统,进行下一张板材的温度控制修正;
        3.3成型工位
        成型工位是吸塑机的主要组成部分,也是控制产品质量、提高生产节拍、降低设备故障率的重点部位,吸附机的生产节拍,主要取决于成型工位的成型速度。因此,对成型工位的改进也较多。
        3.3.1以前吸塑机成型模具的升降是利用液压顶升机构来完成的,由于液压顶升机构运行速度是通过调节比例阀流量来控制,在控制台无法进行监测和调节,所以当长时间运转、或者冬天室温较低时,受液压站油温影响,很容易导致油压不稳定,模具顶升速度也会受到不同程度影响,造成模具动作过快或过慢形成废品,且液压系统动作时噪音很大,对生产环境也有一定影响;在新设计中,将模具升降台通过交流伺服马达和齿轮架驱动,不受环境温度影响,升降水平度在控制在0.25mm以内,速度控制更加准确,并且可随时根据要求调节模具升降速度,满足生产工艺要求,噪音也明显低于现有设备。
        3.3.2 以前吸塑机真空成型采用单一的真空系统吸附成型的方式,对于一般形状的内胆没有问题,但是对于形状复杂的内胆,往往关键部位成型不好,针对此问题,在新设计中,参照同行业国际先进水平,增加压空成型功能,即在真空成型内胆上方,增加一压空成型箱,在压空成型箱内,充满2kgf/cm3的空气压力;在真空吸塑成型时,下方模具真空吸附板材,上方再增加2kgf/cm3的空气压力,使板材迅速成型,大大增强了成型能力;
        3.3.3 以前机器内胆成型后,利用上方6个风机吹风进行冷却,由于成型区域环境温度高,冷却速度慢,不得不加长冷却时间,使生产节拍延长;在新设计中,对风机进风进行改进,从冷水机引管路到冷却风机进风口,使冷却风机吹冷风,提高了冷却效率,可减少冷却时间3-5秒,使整个成型节拍达到45秒/件左右,大大提高了生产速度。
        3.4 切边工位
        以前吸塑机切边工位和吸附机分开,利用剪板机降成型后的内胆四周废边剪掉,需要一个操作人员单独操作,不但效率低,而且产品质量也不易控制;在新设计中,在吸附机成型后,增加自动切边装置,并且联结在一起,内胆成型后直接进行切边,然后再输送到下料工位,直接减少操作人员一名,提高了自动化程度。
        3.5 控制操作系统
        3.5.1 以前操作系统采用PC机-PLC控制器的控制模式,由于生产现场的环境条件恶劣,以及生产电压不稳,时间长了很容易造成PC机死机,烧线路板等故障,这些故障往往造成恶性故障?;?,在新设计中,采用工控机-PLC控制器的控制模式,采用西门子公司的工控机取代以前的PC机,由于工控机的使用性能远远高于普通的PC机,所以再也没有发生类似故障。
        3.5.2 由于吸塑机全部为从国外引进,操作系统全部为英文系统,这对一般操作工人来说很难掌握,不得不在机器旁再贴一张翻译对照表进行对照操作,遇到不常见的操作指令,还要请专业人士进行翻译才行;在新设计中,经过与设备制造厂家技术人员沟通,新操作系统中,采用中文和英文两套操作系统,利用设备代理商的资源,在设备制造时就增加中文操作界面,方便操作人员的操作。
        3.5.3设备所用元器件要求全部为知名品牌,液压元件VICKERS、电机SEW、气动元件FESTO、真空泵BUSCH、电器元件SIEMENS,便于以后的维修和备件购买。
    四、使用效果
        通过以上的改进,在新吸塑机的使用过程中,虽然在调试过程中发现一些问题,比如成型产品调试、原参数有很多调整等因素,经过一段时间的试运行及设备厂家人员跟踪培训、服务,操作人员明显感觉到设备操作更简单了,故障率也明显降低,产品合格率也由以前的90%一下子提升到98%以上,而且实现减员一人,自动化程度也有了很大程度的提高。
    五、总结
        参考目前冰箱内胆吸塑机同行业领先水平,结合以前使用中存在的问题,经过以上的改进,使该设备在同行业达到国际领先水平,同时也更好的保障了生产新产品的要求,创造了良好的经济效益和社会效益,也为同行业引进类似生产线提供一定的借鉴作用。
    技术咨询:18561615500胡经理
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    PMMAAc(浇铸聚甲基丙烯酸甲酯)产品
    PMMAex(挤出聚甲基丙烯酸甲酯)产品
    PC(聚碳酸酯)产品
    PP(聚丙烯)产品
    PVC-U(硬质聚氯乙烯)产品
    PETG(聚酯(非晶))产品
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    透明材质产品
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    金属模具
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    树脂模具

       真空吸塑加工和注塑加工相比,不仅模具费用低,而且生产周期短;为产品处于开发期和成长期的用户解决因生产批量小而带来的产品生产成本偏高的难题。采用高强度的工程塑料ABS为主要原料,其特点是:重量轻、耐候、抗划伤、耐腐蚀、绝缘、不老化、抗紫外线、不变形、结构牢固、外形美观。表面经过特殊工程技术处理,使油漆的吸附能力强,不变色,不脱色,无裂缝。
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    山东厚片吸塑厂 济南厚片吸塑厂  青岛厚片吸塑厂 威海厚片吸塑厂 烟台厚片吸塑厂 日照厚片吸塑厂 潍坊厚片吸塑厂 临沂厚片吸塑厂 莱芜厚片吸塑厂 淄博厚片吸塑厂 东营厚片吸塑厂 滨州厚片吸塑厂 济南厚片吸塑厂 济宁厚片吸塑厂 泰安厚片吸塑厂  枣庄厚片吸塑厂 菏泽厚片吸塑厂 聊城厚片吸塑厂 德州厚片吸塑厂  即墨厚片吸塑厂 胶州厚片吸塑厂 胶南厚片吸塑厂  莱西厚片吸塑厂 平度厚片吸塑厂 城阳厚片吸塑厂

     

    吸塑工艺

     

    随着塑料技术和吸塑技术的发展,吸塑塑料件会更多的代替污染严重的玻璃钢。我们的地球会更加清洁。近年来,由于环保的问题,一些玻璃钢产品正在逐步被其他工艺代替,其中比较典型的是塑料吸塑工艺。随着片材共挤技术的发展,现在的复合共挤片材可以满足原来只有玻璃钢才能满足的要求,例如:强度,抗氧化性,抗酸碱等。
    吸塑后的产品外观也更加漂亮。 并且真空吸塑工艺更加环保。
    尤其是在汽车领域,原来很多玻璃钢构件已经或正在被吸塑塑料件代替,比如工程车的车顶,汽车空调外壳。
    相对于玻璃钢工艺,塑料吸塑工艺有以下优势:
    -完全没有环保问题
    -产品结构设计更为灵活
    -单个产品生产周期很短,大概2分钟一个产品。
    -吸塑成型后,只需修边钻孔即可。无需额外的表面处理。
    -如果产品有一定的数量,产品成本可大大降低。

    产品是吸塑工艺生产,喷漆,外观漂亮,耐候性耐UV表现很好!
    吸塑生产的双片车顶能隔热,给司机带来更好的驾乘感受!
    与FRP玻璃钢产品相比较,吸塑产品在如下方面有明显优势:
    1,环保 (初期的产品制造过程无污染,末期的报废可回收)
    2,尺寸精度高,一致性好,减少后续与机体的装配难度
    3,内外侧表面均很美观
    4,轻质化 (重量约是FRP的一半)
    5,模具是一次性投入且寿命长,无需重复开模
    6,产出效率高,当客户需求量急速上升时,生产交货跟得上。

     

     

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